据中央电视台报道，在炼钢生产中，炼钢炉的内部环境十分复杂，不仅有高温高压，还伴随着复杂的物理化学反应，如同一个难以看清的黑箱。报道介绍，长期以来，炉掌主要依靠丰富的经验来判断炉况，这种方式不仅劳动强度大、风险高，还存在稳定性差、难以量化等弊端。
据中央电视台报道，传统的炉况判断高度依赖人工经验。炉掌需要通过观察火焰的变化、杂质颗粒的大小以及火焰的强度等细节，来判断这炉钢的冶炼情况。报道指出，一旦一炉钢冶炼失败、需要回炉，少则会造成几万元、多则几十万元的损失。
为了解决这一难题，宝钢研发出了AI炉掌。据中央电视台报道，它是宝钢用几十年积累的大数据特训出来的工业大模型智能体，能够利用数据实时感知黑箱的内部状态，并进行实时的主动诊断和决策，相当于用人工智能智能体来模拟传统炉掌的工作思路。
据中央电视台报道，AI炉掌的钢水温度和成分控制命中率超过了百分之九十。它还能根据炉况自动调整操作参数，把过去以被动应对为主的方式转变为主动调控。报道介绍，在训练和使用过程中，这一智能体用到的因素参数和工艺参数达到一千八百多个。
据中央电视台报道，这样一项革命性的突破带来了实实在在的效益。仅AI炉掌这一项，一年就可以节约成本近六千万元。它将原本不可控的黑箱操作，变为透明、可视、可控的智能化生产过程，在显著提升钢水质量的同时，也降低了能耗与成本。
据中央电视台报道，AI炉掌还在逐步把工人从高温、高危的作业环境中解放出来。尝到人工智能技术红利的宝钢，已经开发出包括AI炉掌在内的一百二十多个智能体，涵盖生产、运营、市场营销等方方面面，它们像数字员工一样不知疲倦地工作。
据中央电视台报道，这些智能体的运行也需要消耗大量的算力和词源。报道介绍，一些专业智能体每天大概有两三千万词源的消耗量，复杂的智能体训练一周则会消耗更多。为此，宝钢将闲置的旧厂房改造成大型智算中心和云平台，依托集团的算力底座，持续推进钢铁全产业链的智能化转型升级。